RetroFit

Neue Technologien für Kabinenbauteile im Nachrüstmarkt

Kurzbeschreibung

Im Projekt wurden in enger Zusammenarbeit zwischen den Projektpartnern und weiteren lokalen Zulieferern Designkonzepte, Materialkombinationen und Produktionsprozesse optimiert. Durch die verwendeten Materialien und reduzierten Klebstoffauftrag konnte das Brandverhalten verbessert werden, gleichzeitig aber auch der Energiebedarf in der Produktion und der Anteil nicht recyclebarer Materialien verringert werden. Verbesserte Berechnungsmethoden, sowie ein von der TU Graz entwickeltes flexibles Baukastensystem zur einfacheren Durchführung von Zulassungstests, ermöglichen eine kundenspezifische Auslegung von Interiorkomponenten, was für Airlines, Crew und Passagiere ein Mehr an Komfort und Sicherheit bedeutet.

Anwendung/Einsatzgebiet

Die Optimierungen können in den folgenden Einsatzgebieten zur Anwendung kommen:

Boeing 737 Class Divider
Flexible Crew Rest w. Soundproof Curtain
Customer Specific Stowages

Ziele

Technologie für innovative, leichte, umweltfreundliche und kostengünstige Interiorbauteile für den Nachrüstmarkt zu schaffen.

Eine besondere Herausforderung war dabei trotz weitestgehend kundenspezifischer Auslegung eine Lieferzeit von nur wenigen Wochen garantieren zu können.

Projektergebnis

Technologieentwicklung für Interiorkomponenten für den Nachrüstmarkt
Reduzierung von Lieferzeiten
Gewichtsreduzierung
Höherer Innovationsgrad
Optimierung des Brandverhaltens
Vervielfachung des Umsatzes im Bereich Interiorkomponenten für den Nachrüstmarkt unter Einbindung von lokalen Zulieferern

Innovationsgehalt

„One Stop Shop“ um Komplettpaket für Kabinenumrüstungen mit Engineering, Bauteilen und Zulassung aus einer Hand mit geringen Lieferzeiten anbieten zu können.

Nutzen

Der Anteil an von lokalen (österreichischen) Lieferanten zugekauften Leistungen liegt bei über 85%. Dies ermöglicht kurze Lieferzeiten

Wirkung

Ein Wachstum von 450.000 € 2010 auf 4 Mio € Umsatz (AMES) 2013 im neuen Firmengebäude wäre ohne die Förderung nicht in diesem Ausmaß möglich gewesen.

Erfolgsstory

Wesentliche Erfolgsfaktoren sind ein hoher Innovationsgrad, die starke Einbindung von lokalen Lieferanten, die kurze Lieferzeiten ermöglicht, und dass Airlines und Leasing Kunden ein Gesamtpaket

Mediale Berichterstattung

Publikationen oder Patentanmeldungen würden aufgrund des Kundenkreises (Airlines und Leasingfirmen) und durch die hohen Eintrittshürden in den Markt (DOA und POA erforderlich) keinen Nutzen für AMES ergeben und waren daher auch nicht geplant. Neue, auf den Projektergebnissen basierende Bauteile, werden bei den entsprechenden Fachmessen (vor allem Aircraft Interior Expo in Hamburg) vorgestellt und beworben.

Status quo (08/14)

AMES verwertet die Projektergebnisse laufend bei der Entwicklung, Fertigung und Zulassung von kundenspezifischen Interiorkomponenten für den Nachrüstmarkt. Die Fertigung von Sandwichteilen erfolgt dabei durch den Projektpartner Tripan, Tests für die Nachweisführung werden direkt bei AMES oder bei der TU Graz durchgeführt.